Jedes Projekt orientiert sich an den 3 Phasen

  • Develop
  • Improve
  • Implement
für die gesamte Wertschöpfungskette vom Lieferanten bis zum Kunden

Beispiel A: Entwicklungsstrategie / Organisation

Lieferant „A“ ist ein anerkannter Lieferant und Entwicklungspartner für Standard -Steckverbinder in der Automobilindustrie

Durch Marktveränderungen erhöhen sich die Nachfragen von Kunde „B“ nach neuen Steckverbinder (z.B.: Datacon, Hochvolt, …)

Lieferant „A“ besitzt nur begrenzte Kenntnisse über das Anforderungsprofil dieser Art von Steckverbindern, findet jedoch das Produktportfolio – gerade im Hinblick auf die veränderten Marktaussichten – interessant und möchte zukünftig auch diesen Markt bedienen und seine Entwicklungs- und Produktionskompetenz erweitern.

Develop

Schaffen einer Infrastruktur und Know how um zukünftig solche Anfragen zu bearbeiten z.B. mit Hilfe einer „SWOT“ Analyse der Wissensbasis im Unternehmen sowie Potentialanalyse der Mitarbeiter. Ableitung der zu treffenden Maßnahmen

Improve

Know how ist vorhanden, aber spezifische Kenntnisse fehlen. (z.B. Lichtbogeneffekt, Abschirmung….) Analyse des Anforderungsmanagement.
Durch Potentialanalyse der Mitarbeiter, interne oder externe Experten Ausbilden-Einkaufen.

Implement

Aufgrund obenstehender Analysen Implementierung der Fähigkeiten, Erhöhung des Kundenkontakts, Fertigungskompetenz oder Zulieferkompetenz. Evtl auch Reorganisation vorhandener Strukturen

Beispiel B: Produktion

Ein Kunststoffspritzgussbetrieb mit „heterogener“ Produkt-Werkzeugstruktur hat in der Vergangenheit KPI´s eingeführt. Eine wichtige Kennzahl für das Unternehmen war die „TOR Turn Over Rate“ (Umschlaghäufigkeit des Lagerbestandes). Das Unternehmen ist „funktional“ organisiert und der Logistikbereich in Zusammenarbeit mit der Arbeitsvorbereitung konnte den „TOR“-Wert erhöhen und damit gebundenes Kapital reduzieren. (Je höher der TOR-Wert, desto geringer die Lagerkosten.)

Leider hat sich diese positive Entwicklung nicht auch auf das operative Ergebnis ausgewirkt. Es sind höhere unproduktive Zeiten entstanden, die Reparaturkosten der Werkzeuge und die Ausschussquote der Produktion sind gestiegen.

Es wurde – um einen höheren TOR zu erzielen – die Werkzeugwechselsequenz erhöht und nur nach Auftragseingangszahlen produziert. Dies hatte zur Folge, dass der Instandhaltungs-bereich mit der Wartung in zeitlichen Rückstand geriet, die Ersatzteile nicht in ausreichendem Maße zur Verfügung standen und die Werkzeuge nur „notdürftig“ gewartet wurden. Zudem wurden bei Werkzeugen mit erhöhter Nestzahl – um den Auftrag abzuarbeiten – Formnester verschlossen und mit geringer Effizienz produziert.

Die höhere Belastung der Mitarbeiter zu mehr Werkzeugwechsel und die nicht – oder unzureichend ausgeführten Wartungen – führte dann zu einer höheren Ausschussrate. In der Weiterbearbeitung (Montage) ergab sich ein ähnliches Bild. Dies führte zu permanentem Lieferrückstand und damit verbundenen Sonderkosten für die Produktion und die Logistik.

Develop

„A; B; C“ Kriterien über Komplexe und weniger komplexe Werkzeuge/Montageprozesse erstellen, Systematik für Ersatzteilbevorratung erarbeiten. Auftragseingangsanalysen der Vergangenheit und Vorschau zur „optimalen Losgrößenbestimmung“ durchführen. Analyse des Maschinenparks, Kanban Systeme für Weiterverarbeitung und Rohstoffe erarbeiten .u.v.m

Improve

Verständnis der unterschiedlichen Funktionen untereinander entwickeln. Analyse der Kennzahlen Verständnis entwickeln für die Bereichsübergreifenden Auswirkungen. Schaffung „technischer Voraussetzungen“ Werkzeug / Maschine/ Einrichter“ für ein problemlosen Werkzeugwechsel u.v.m

Implement

Schaffung der Infrastruktur in Logistk, AV, Produktion und Instandhaltung
Nach Klärung der o.a Positionen- Schaffung einer „Pilotfertigung“ und Messen der Ergebnisse
Schulung der Mitarbeiter- Ausbau der Pilotfertigung u.v.m